熟悉加藥桶生產過（guò）程的人都知道，加藥桶在生產時容易發生粘模（mó）及脫模不良等情況，這不（bú）僅會影響（xiǎng）產品（pǐn）的質量，還會造成原材料的浪費，所以很多（duō）生產廠家（jiā）都想解決這個問題。關於加藥桶生產過程中的粘模及脫模不良（liáng）的原因是多（duō）方麵（miàn）的，具體有哪些呢？又該怎麽解決呢？武漢芭乐app塑料製品有限公司的小編來告訴（sù）大家。

1、模具（jù）型腔（qiāng）表麵粗糙。如果加藥桶模具的型腔及流道內留有鑿紋、刻痕、傷痕、凹痕等表麵缺陷，塑料（liào）加藥桶成品就很容易粘附（fù）在模具內，導致脫模困難。因此（cǐ），應盡量提高模腔及（jí）流道的表（biǎo）麵粗糙度，型腔內表麵較好鍍鉻（gè），在進行拋光處理時，拋光工（gōng）具的動（dòng）作向應與熔料的充模（mó）方向一致。

2、加藥（yào）桶模具磨損劃傷或鑲塊處（chù）縫隙太大。當（dāng）熔料在塑料加藥桶模具劃傷的部位或鑲（xiāng）塊縫隙（xì）內產生飛邊時，也會引（yǐn）起（qǐ）塑料加藥桶脫（tuō）模困難。對此，應修複損傷部位和減小（xiǎo）鑲塊縫隙。

3、加藥桶模具（jù）剛性不足。對於剛（gāng）性不足的模具，可在模具外側（cè）鑲製（zhì）框架，提（tí）高剛性。

4、塑料加藥桶脫（tuō）模斜（xié）度不足或（huò）動、定模板間平行度差。在設計和製作加藥桶模具時，應保證足夠的脫模斜度，否則塑料加藥桶成品很難脫模，強行頂出時（shí），往往造成塑料加藥桶成品翹曲，頂出部位發白或開裂等。加藥桶模具（jù）的動、定要相對（duì）平（píng）行（háng），否則會導致型腔偏移，造成脫模不良。

5、模溫控製（zhì）不（bú）當（dāng）和冷卻時間長短不適當。如果在分型麵處難脫模時，可適當提高模具（jù）溫度和縮短冷卻時間。若在型腔麵處難脫模時（shí），可適（shì）當降低加藥桶（tǒng）模具溫度（dù）或增加冷卻時間。此外，定模的溫度太高，也會導致脫模不（bú）良（liáng）。

以上就是小編分享給大家的加藥桶粘模及（jí）脫（tuō）模不良的原因及解（jiě）決方法的分（fèn）析，大家（jiā）看完之後如果有遇到類似的問題，就可以按照對應的方法進行解決了。